Quy trình sản xuất cốc PET

Quy trình sản xuất cốc PET

Polyethylene Terephthalate (PET) là một loại polymer nhựa bền, nhẹ và có khả năng tái chế cao, được sử dụng rộng rãi để đóng gói. Việc sản xuất cốc PET chủ yếu liên quan đến một quy trình gọi là Đúc thổi kéo phun (ISBM), hiệu quả và đảm bảo sản phẩm có chất lượng cao và đồng đều.

Sau đây là phân tích từng bước về quy trình sản xuất tiêu chuẩn:

1. Nguyên liệu thô: Nhựa PET

Quá trình này bắt đầu với PET thô dưới dạng viên nhựa nhỏ hoặc hạt, được gọi là Nhựa PET. Chúng thường được giao trong các bao tải lớn hoặc silo chứa hàng rời. Đối với một số ứng dụng nhất định, một tỷ lệ phần trăm PET tái chế (rPET) vảy được trộn với nhựa nguyên sinh để tăng cường tính bền vững.

2. Sấy khô

Nhựa PET có tính hút ẩm, nghĩa là nó hấp thụ độ ẩm từ không khí. Độ ẩm này phải được loại bỏ trước khi xử lý, vì nó có thể gây thoái hóa và làm suy yếu sản phẩm cuối cùng. Các viên nhựa được đưa vào máy sấy phễu nơi chúng được nung nóng đến nhiệt độ cụ thể để đảm bảo chúng khô hoàn toàn.

3. Ép phun: Tạo phôi

• Các viên PET khô được đưa vào một máy ép phun.

• Các viên nén được nung nóng đến nhiệt độ chính xác (khoảng 280°C / 536°F) cho đến khi chúng tan chảy thành chất lỏng nhớt.

• PET nóng chảy này sau đó được phun dưới áp suất cao vào khuôn nhiều khoang. Khuôn này định hình vật liệu thành một vật thể giống như ống nghiệm với ren cổ đã hoàn thiện (phần sẽ giữ nắp). Quá trình này được gọi là phôi.

• Phôi được làm nguội nhanh chóng và đẩy ra khỏi khuôn. Giờ đây, chúng đã sẵn sàng cho giai đoạn thổi khuôn. Phôi cũng có thể được sản xuất tại một cơ sở riêng biệt và vận chuyển đến các nhà sản xuất cốc.

4. Làm nóng lại

Các phôi lạnh được truyền qua một hâm nóng lại lò nướng trên một băng chuyền quay. Máy gia nhiệt hồng ngoại làm nóng đều phôi đến một phạm vi nhiệt độ cụ thể (thường từ 95-110°C / 203-230°F), giúp PET mềm và co giãn nhưng không bị chảy. Thân phôi được làm nóng, trong khi cổ phôi vẫn mát và cứng để giữ nguyên hình dạng ren.

5. Đúc thổi căng: Tạo hình cốc

Đây là giai đoạn cốt lõi nơi phôi được chuyển đổi thành hình dạng cốc cuối cùng.

• Một phôi được nung nóng được đặt cơ học vào một khuôn rỗng, nguội có hình dạng và kích thước chính xác của chiếc cốc mong muốn.

• MỘT thanh căng đi xuống phôi, kéo dài phôi theo chiều dọc về phía đáy khuôn.

• Đồng thời, khí nén áp suất cao (khoảng 25-40 bar) được phun vào phôi. Áp suất khí nén này đẩy PET mềm ra ngoài, ép vào thành khuôn nguội, kéo giãn theo hướng xuyên tâm và sao chép chính xác hình dạng của nó, bao gồm cả kết cấu hoặc hoa văn đã thiết kế.

• Sự kết hợp giữa khả năng kéo giãn cơ học và áp suất không khí đảm bảo phân phối vật liệu tuyệt vời, tạo ra chiếc cốc bền, nhẹ và trong suốt.

6. Làm mát và đẩy ra

Khuôn lạnh nhanh chóng làm nguội cốc PET mới tạo hình, giúp cốc đông cứng lại. Sau đó, khuôn mở ra và cốc thành phẩm được đẩy lên băng chuyền.

7. Cắt tỉa và hoàn thiện (tùy chọn)

Bất kỳ phần nhựa thừa nào, thường là xung quanh phần đế (khu vực ""pinch-offd""), sẽ được tự động cắt bỏ. Sau đó, các cốc được kiểm tra xem có khuyết tật không.

8. Kiểm soát chất lượng và đóng gói

• Hệ thống thị giác tự động: Camera và cảm biến kiểm tra từng cốc để tìm các khuyết tật như biến dạng, đổi màu hoặc độ dày thành cốc không đồng đều.

• Kiểm tra rò rỉ (nếu có): Một số cốc có thể phải trải qua thử nghiệm áp suất để đảm bảo tính toàn vẹn.

• Sau khi kiểm tra, các cốc sẽ được tự động xếp chồng, đếm và đóng gói vào hộp các tông hoặc bọc màng co lên pallet để vận chuyển.